从固废“变废为宝”到危废“云上智控”，从产线深度减排到能耗精细管控——2026年上半年，建材科技紧扣“双碳”目标，在固废高值化利用、超低排放改造、节能降耗三大领域协同发力，交出一份底气十足的绿色答卷。

固废——“包袱”变“钱袋”

“通过工艺改进，把镁渣和粉煤灰配比调顺了，设备运行率和产品成球率都变高了。”神木固废综合利用项目车间里，生产技术部中控操作员韩尚博盯着屏幕上跳动的数据，语气笃定。

固废变绿材，既是传统建材转型的必答题，也是生态保护的实干之举。面对固废项目全面转入生产运营期，建材科技将管理重心从“建”转向“管”，聚焦消纳比例优化与排放压降两大核心。神木项目紧盯粉煤灰、镁渣全消纳目标，持续迭代配料模型，上半年固废100%全利用，危废合规处置率、环保隐患闭环整改率均保持100%。危废管理同步搭上“物联网快车”——智能称重、扫码终端、视频监控全面改造，从产生、贮存到转运，每一克危废“有迹可循”。“系统自动报警比人工巡查快半拍，我们终于从‘灭火队’变成了‘预报员’。”韩城煤矸石绿色无害化综合处置示范线项目安全员梁欢笑着说。如今，危废管控迈入“云上智控”时代。

排放——“较真”每一毫克

“氨水单耗降到3公斤以下，光这一项，一年就能省下一大笔。”所属富平公司烧成车间技术员徐晨语气中难掩兴奋。

自4月中旬SCR脱硝项目在2号线投用后，氮氧化物排放稳定低于国标限值，吨熟料氨水消耗明显下降，运行成本同步压减。目前，该项目专项补助资金已纳入省级拨付计划，生态账与经济账双双“见红”。同时，紧盯现场“跑冒滴漏”，完成卸车棚全封闭、25处皮带转载口密封，更换2#窑尾大收尘破损布袋500余条。着眼清洁运输，原材料及产品发运新能源货车占比分别达35.31%和40.96%，2台新能源装载机替代燃油设备，移动源污染全面受控。针对矿粉产线粉尘治理“硬骨头”，集中更换收尘滤袋7200余条，修复脉冲提升阀、漏风盖板等设备。细节之处，超低排放成色更足。

能耗——“抠”出每一度电

“通过配方优化，水泥综合成本下降3.5元/吨，配料方案每优化一个点，能耗就下降一大截，这就是真金白银。”在所属富平公司班前会上，质量管理部党支部书记、部长张娟丽正通报着生产成本的最新数据。

上半年，建材科技将节能降耗作为内部挖潜的主战场，健全“技术攻关—成果落地—激励赋能”一体化机制。针对水泥生产配料、原燃料匹配等痛点，先后立项“水泥生产配料应用研究”等10余项科技项目，优化生料配比和烧成制度。成效直接体现在数据上——水泥制备工段电耗同比降低1.03千瓦时/吨，水泥单位产品综合能耗同比降低7.64千克标准煤/吨。“每度电、每千克标煤都要计较，积少成多就是大效益。”所属富平公司生产部曹雪为笔者算了一笔细账。

设备运转率同样是能耗的关键变量。“目前2号线矿渣磨运转率已达到98%以上。”韩城钢铁渣粉项目生产部马文兴告诉笔者。据了解，建材科技通过推行设备责任制，充分发挥人才流通、技术共享等协同优势，非计划停机频次大幅下降。当下，“设备越稳，能耗越省”已成为一线共识。从配料源头到末端设备，节能降耗的每一个百分点，都在为实现“双碳”目标添砖加瓦。（郭光宇）